真空輥作為真空設備的核心部件，其質量直接影響設備的密封性能和使用壽命。隨著新能源、

半導體等行業的快速發展，真空輥的市場需求呈現爆發式增長。然而，傳統真空輥鍛件生產周期長、

效率低的問題日益突出，嚴重制約了企業的訂單交付能力和市場競爭力。

一、真空輥鍛件傳統生產流程分析

     真空輥鍛件的傳統生產流程主要包括原材料準備、鍛造、熱處理和機械加工四個階段。通過

對某企業12個月生產數據的統計分析發現，平均生產周期為28天，其中原材料準備占15%，鍛造

占30%，熱處理占25%，機械加工占30%。這種串行生產模式存在明顯的效率在原材料準備階段，

坯料規格不統一導致額外的切割和預處理時間。鍛造工序中，單工位作業方式和傳統的加熱工藝

效率低下，平均每件鍛件需要3-4小時完成。熱處理環節采用分批進爐的方式，等待時間占整個

熱處理周期的40%以上。機械加工階段由于工藝路線規劃不合理，存在大量非增值性的裝夾定

位和等待時深入分析發現，生產流程中存在三大時間浪費：等待浪費（占35%）、搬運浪費（

占15%）和加工過剩浪費（占10%）。這些非增值活動不僅延長了生產周期，還增加了能源消

耗和人力成本。因此，優化生產流程、消除時間浪費是縮短交期的關鍵所在。

二、工藝優化方案設計

     針對傳統生產流程的痛點，本文設計了全方位的工藝優化方案。在原材料準備階段，實施

標準化坯料管理，根據產品系列預先準備標準尺寸的坯料，減少現場切割和修整時間。引入

二維碼追溯系統，實現原材料信息的快速識別和調用，將準備時間縮短40%鍛造工藝方面，

采用多工位模鍛技術替代傳統的單工位鍛造。設計專用組合模具，實現下料、預鍛、終鍛

和沖孔等工序的連續作業。配合快速感應加熱系統，將坯料加熱時間從原來的90分鐘縮短

至30分鐘。通過工藝參數優化，將鍛造工序時間控制在2小時以內。熱處理環節實施在線

熱處理策略，在鍛造后立即進行熱處理，避免中間冷卻和二次加熱。采用智能溫控系統，

精確控制升溫速率和保溫時間，將熱處理周期縮短30%。同時開發專用的熱處理工裝，

實現批量裝爐，提高設備利用率。機械加工階段推行并行加工策略，將傳統的串行工

序分解為可并行作業的模塊。設計多功能夾具，減少裝夾次數和定位時間。引入高精

度數控機床，實現關鍵尺寸的一次成型加工。通過工藝路線優化，將機械加工時間從

原來的8天縮短至6天。

三、關鍵技術創新點

     本方案的核心創新在于多工位連續鍛造技術和在線熱處理系統的集成應用。多工

位鍛造模具采用模塊化設計，通過液壓快速換模機構實現不同工序的快速切換。模

具材料選用高溫耐磨合金，使用壽命可達傳統模具的2倍以上。獨特的冷卻潤滑系

統確保連續作業時的模具溫度穩定。在線熱處理系統創新性地將感應加熱與熱處

理爐結合，實現鍛造后的直接熱處理。系統配備紅外測溫儀和自動調節裝置，可

實時監控工件溫度并調整工藝參數。熱處理工裝采用特殊陶瓷材料，既保證加熱

均勻性，又避免工件表面損傷。在機械加工方面，開發了基于工藝相似性的成組

技術，將不同型號真空輥的相似工序集中加工。設計通用性強的定位基準系統，

減少工件換型時的調整時間。引入自適應加工系統，自動補償刀具磨損帶來的

尺寸偏差，提高加工精度和穩定性。

五、結論

本文提出的真空輥鍛件軸類鍛件批量生產工藝優化方案，通過多工位連續鍛造、在線熱處理和

并行加工等創新技術的綜合應用，成功實現了生產交期縮短20%的目標。實踐證明，該方案不

僅能顯著提高生產效率，還能改善產品質量，降低生產成本，具有廣泛的推廣應用價值。進一

步優化多工位鍛造模具的壽命和可靠性；開發智能化的工藝參數自適應調節系統；研究真空輥

鍛件的輕量化設計以縮短加工時間。隨著工藝的不斷完善，真空輥鍛件的生產效率和產品質量

還將得到進一步提升。